PULIDO DE PISO DE HORMIGÓN

El sistema de pulido es un proceso mecánico de tratamiento de la losa existente que combina desbaste, pulido y tratamientos químicos específicos para transformar el hormigón en un pavimento denso, muy resistente y de alto nivel estético.

De forma simplificada, el proceso incluye:

Desbaste inicial con herramientas diamantadas metálicas para corregir irregularidades y definir el nivel de exposición de árido.

Sellado de poros y microfisuras con lechada o filler

Aplicación de densificador químico que endurece la superficie y aumenta la resistencia a la abrasión.

Varios pasos de pulido con resinas diamantadas de grano progresivamente más fino, hasta lograr el brillo y la textura acordados.

Tratamiento final con sellador/impregnante que protege la superficie y facilita la limpieza.
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El pulido de hormigón se ofrece en distintos niveles de terminación, adaptando número de pasos, exposición de árido y brillo al uso previsto del área

Un piso de hormigón pulido aprovecha la propia losa de hormigón como sistema de terminación, sin crear una película superficial que pueda desprenderse. Entre sus principales ventajas se destacan:

Mayor durabilidad y resistencia a la abrasión: el hormigón se densifica y se vuelve más duro en superficie, soportando mejor tránsito intenso y rodado.

Mantenimiento muy reducido: no hay capa de pintura que se pele, descascare o requiera reaplicaciones frecuentes como sucede con muchos sistemas.

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Los espesores típicos de los sistemas autonivelantes poliuretánicos para uso industrial/comercial se sitúan, en general:

Autonivelantes poliuretánicos “puros”: habitualmente en el rango de 3–5 mm y el nivel de solicitación.

Screeds poliuretano–cemento autonivelantes: espesores habituales de 3–6 mm, pudiendo ir a 6 mm o más en áreas de alto impacto o fuerte choque térmico

En cuanto al curado, para tener una referencia orientativa (puede variar según producto y temperatura ambiente):

Tránsito liviano de personas: suele habilitarse a partir de 12–24 horas.
Tránsito de vehículos: entre 48 y 72 horas a temperatura ambiente típica.
Curado total y resistencia química plena: en la mayoría de los sistemas, se alcanza entre 5 y 8 días

Es importante aclarar que estos valores son rangos generales y que siempre se debe respetar la ficha técnica del sistema elegido, así como las recomendaciones específicas según la temperatura del sustrato y las condiciones ambientales de la obra.

Para asegurar la vida útil del sistema, el soporte de hormigón debe cumplir ciertos requisitos mínimos:

Estructuralmente sano, limpio y seco, libre de lechadas, pinturas, grasas, aceites, agentes de curado u otros contaminantes que puedan afectar la adherencia.

Sin humedad ascendente: si existe riesgo de humedad por capilaridad, se debe evaluar la necesidad de barreras o membranas adecuadas antes de aplicar el autonivelante.

Preparación mecánica adecuada para abrir el poro del hormigón, eliminar partes débiles y garantizar un perfil de adherencia uniforme.

Tratamiento de juntas y fisuras conforme a las recomendaciones del sistema, respetando siempre las juntas estructurales.


En cuanto al mantenimiento, los autonivelantes poliuretánicos destacan por su facilidad de limpieza y bajo requerimiento de mantenimiento:

Superficie no porosa y continua, que se limpia con sistemas de lavado habituales.

Buena resistencia al agua, a químicos de limpieza y a derrames, lo que reduce la necesidad de intervenciones frecuentes.

En entornos muy exigentes, puede planificarse, a largo plazo, la renovación de una capa de sellador o topcoat para refrescar aspecto y prestaciones antideslizantes, según desgaste.



Con un soporte correctamente preparado y un plan de limpieza acorde a la actividad, un autonivelante poliuretánico puede ofrecer muchos años de servicio confiable con costos de mantenimiento muy contenidos.